3D打印的金屬隨形冷卻模具，在模具行業已經得到了驗證，B&J Specialty公司使用3D Systems公司的金屬3D打印機，為客戶制造隨形冷卻注塑鑲件，全新的模具鑲件在冷卻過程中將溫度變化降低到了18?C，且將模具收縮循環時間從1分鐘降到了40秒，整體生產效率提高了30%。
3D Systems的金屬增材制造工藝和Cimatron模具設計軟件使得模具鑲件的冷卻循環大大減少。
若注塑冷卻循環過程中的溫度變化較大，會導致零部件翹曲的風險大大增加。對傳統方式設計和制造的注塑汽車管道進行測試時會在整個測試過程中產生132?C的溫度波動，B&J Specialty公司因此向其客戶推薦使用隨形冷卻注塑鑲件，以便實現更為均衡的冷卻。為實現該目標，B&J Specialty的工程師使用了3D Systems的Cimatron?軟件來進行模具設計，內部冷卻水路根據零部件的表面隨形設計。為了生產出復雜精準的內部冷卻水路，他們采用了3D Systems 金屬增材制造設備ProX? DMP 300進行打印。全新的隨形冷卻模具鑲件在冷卻過程中將溫度變化降低到了18?C，且將模具收縮循環時間從1分鐘降到了40秒，整體生產效率提高了30%。
次優冷卻水路導致較大的溫度變化
隨形冷卻模具利用現代技術解決了存在已久的問題。許多注塑件都是曲面, 但用于創造冷卻水路的鉆孔卻只能鉆出直線。在大多數情形下，這就意味著冷卻水路無法與零部件的幾何特征相匹配。傳統方式制造的冷卻直線必須繞過零部件的最外層，以避免對模具型腔產生干擾，這就意味著靠近零部件中心越近的部分通常離最近的冷卻水路較遠。因此，經常會在冷卻過程的一開始就導致零部件上出現明顯的溫度變化。
B&J Specialty對汽車管道進行了重新設計，以便增加冷卻效率，其特點是具有多個不規則曲面。在原始模具設計過程中，是通過一個中心和定子塊鉆出冷卻直線，以便調整模具的幾何特征，允許一定程度的翹曲。而對于不規則形狀的管道而言，管道的幾大重要特征都與冷卻水路無關，因為存在著直線通道的限制。由此產生的溫度變化會產生殘余應力，導致零部件在冷卻的時候變得彎曲。過去，零部件制造商們常會延長冷卻循環周期來解決這個問題，以確保將零部件從模具上卸下之前使零部件完全固化，并對鑲件進行調整以便允許一定程度的翹曲。這種方法存在的問題是延長冷卻循環周期會降低生產效率，增加零部件制造成本。
借助隨形冷卻水路改進模具
根據Jarod Rauch（B&J Specialty公司的信息技術和3D打印經理）的說法，汽車管道是改進版隨形冷卻設計的一個很好的應用實例，可以提高零部件的質量，減少報廢率，縮短冷卻循環周期。B&J Specialty向一個客戶（汽車供應商）提出了這個解決方案，該客戶答應對新方法進行測試。得到了原始幾何數據的CAD文件后，B&J Specialty公司工程師使用3D Systems的Cimatron模具設計軟件開始了設計工作。Cimatron可以稱得上是一站式軟件解決方案，幫助我們實現完整的CAD設計功能，使得我們能夠采用統一軟件環境直接進入到3D打印建模準備階段。”
Rauch稱B&J Specialty是在研究隨形冷卻在金屬3D打印機上的應用時接觸的Cimatron軟件。“我們看到3D Systems提供了一個完整的端到端解決方案，包括模具設計軟件、3D打印建模準備軟件和3D打印機，正是這一點讓我對這個解決方案非常滿意，”Rauch說道。“3D Systems不僅關注設備，還關注工程師的增材設計過程。”
與Cimatron合作后，B&J Specialty公司工程師放棄了原來的直線冷卻水路，并用隨形冷卻水路取代，水路與零部件表面的距離保持恒定。采用金屬3D打印技術進行最終的模具生產使得工程師能夠設計復雜的冷卻水路，同時截面和接口表面的質量得到了改善。此類功能確保了湍流，進一步增加了從模具傳遞到冷卻劑上的熱量，使得冷卻效率更高。能夠更高效地進行模具冷卻后，就降低了零部件的缺陷率（比如翹曲和縮痕），確保了零部件的質量。這種方法降低了校正、試錯率和抽樣率，生產的零部件質量更高，為模具制造商和運營商節約了大量的時間和金錢。
通過精確的模擬仿真設定期望值
B&J Specialty公司工程師隨后將模具文件從Cimatron軟件導入Moldex3D（注塑仿真軟件），以便進行整體的冷卻仿真。“Cimatron與Moldex3D完全兼容，使得我們能夠很容易地就對整個注塑過程進行模擬仿真，并繪制出模具和零部件的溫度變化圖，找出熱點和冷卻點，并模擬不同冷卻時間造成的效果，”Rauch說道。該仿真過程還給指出了一些重點可以改進的區域，在實際生產之前可對此類重點區域的冷卻策略進行重新設計。將原始模具設計與全新的隨形冷卻水路設計進行仿真對比，結果顯示新零部件的溫度分布得到了極大的改善，溫度變化降低了86%。
具有隨形冷卻水路的3D打印模具鑲件
B&J Specialty公司工程師隨后使用了3D Systems 3DXpert?金屬增材制造軟件進行模具鑲件的設計，為生產做準備。他們導入零部件的數據，優化幾何特征數據，計算掃描路徑，布局3D打印構建平臺，并將數據直接從3DXpert軟件發送到的3D Systems ProX DMP 300 金屬3D打印機。
ProX DMP 300采用高精度的激光頭，使用3D Systems LaserForm?材料在水平薄層有選擇性地構建金屬粉末顆粒，層層疊加。對于汽車管道模具，B&J Specialty公司使用了馬氏體時效鋼材料。“ProX DMP 300在制造隨形冷卻水路方面表現很棒，因為其精度非常高，”Rauch說道。“我們可允許三千分之一到四千分之一的公差。”3D Systems的直接金屬打印（DMP）專利技術使得我們能夠使用更小的材料顆粒制造出最為精細的細節和最薄的壁厚。最終可實現零部件表面粗糙度5μm（200Ra微英寸），并且不需要太多的后處理。
生產效率大大提高
打印完成后，B&J Specialty公司使用藍光3D掃描儀將鑲件掃描到3D Systems Geomagic? Control X?檢測計量軟件，將網格覆蓋在設計好的幾何體上，對金屬3D打印模具鑲件進行驗證。隨后將鑲件寄給汽車供應商，供應商再將鑲件安裝到鑄模機上。“基準測試結果顯示隨形水路使得冷卻過程更為均衡，因此縮短了冷卻循環時間，將生產效率提高了30%，”Rauch說道。“由于隨形冷卻使得冷卻循環時間縮短，因而降低了注塑壓力，導致模具壽命大幅度提高，反過來又降低了分模線的磨損，減少了模具的復雜細節。”
