本報通訊員 廖云環 記者 孟祥林

　　今年前三季度，鋼、釩產量分別同比提升50.08萬噸、2.34萬噸。在未增加任何主體設備和人工投入的情況下，鞍鋼集團攀鋼西昌鋼釩有限公司煉鋼廠是如何做到的呢？

　　“沒有其它訣竅，就是一個字——‘快’。”該廠生產技術室副主任曾偉說道。

　　強化界面管理

　　推進協同高效

　　煉鋼廠主要承擔消耗煉鐵廠鐵水，為板材廠、釩廠輸送優質連鑄坯和釩渣的任務。為保證上下工序信息暢通、協同作業，該廠建立起了鐵鋼、鋼釩、鋼軋三大主要界面，定期組織廠內各工序之間開展互訪、座談活動。

　　按照“苛求、精準、協同、高效”汽車板文化和作業長制要求，強化橫向協作，確保了從原料到產品的“快進快出”。

　　此外，該廠還建立起了QQ群、微信群，有效避免了信息轉送過程中的失真現象，為快速調整生產計劃、避免物流擁堵造成的物力和熱源損失打下了堅實的基礎。

　　做牢基礎工作

　　優化限制環節

　　由于煉鋼廠連鑄只有一條板坯生產線，物流就只有“華山一條道”，如果哪個環節“卡殼”，就會影響到整條線的生產，甚至產生生產中斷的現象。為此，煉鋼廠建立起了“以連鑄為中心，轉爐為中心，設備為保障”的生產組織模式。

　　標準是一切工作的基礎。

　　該廠從現場實際出發，充分發揮設備點檢員“設備大管家”作用，修訂、完善原有設備維修標準、點檢標準，加強設備周期管理和風險管控，重點針對運行周期處于中后期的關鍵設備，開展系統性風險評估，制訂和完善安全保產預案。同時，該廠還成立了以“鍋爐長壽化、電場長壽化、扇形段長壽化”為代表的3個攻關小組，定期組織召開專項攻關會。按照四不放過的原則，運用“頭腦風暴”法分析、解決問題，連鑄機扇形段平均更換周期由5.75月增加至7.50月。

　　在做好了這些基礎工作之后，該廠把設備重點轉移到了煉鋼轉爐和鑄機兩個限制環節的定修模型優化上來。截至目前，兩個轉爐、鑄機定修時間都縮短了1個小時。

　　運用智能手段

　　提高作業效率

　　10月24日，吊車電氣點檢員楊光友開完班前會后直接走進了辦公室。他說，自從今年在吊車上安裝了自動監控程序后，他們通過辦公室的顯示屏和手機App就可以對吊車每個控制回路、電氣元件運行情況了如指掌。一些小問題，直接在電話中就可以指導吊車司機自己處理，這大大減少了吊車故障時間，提高了作業效率。

　　在轉爐中控室，中控工直接點擊“合金配加”模塊，就可根據鋼水成分要求，自動配加好各種合金需求量，不但省掉了人工計算時間，還提高了成分精度命中率…….

　　點點滴滴降成本，分分秒秒創效益。截至目前，煉鋼廠物流時間已同比縮短11.84分鐘，降本1.5億元。

　　節約點滴時間

　　解決“兩難”問題

　　“現在的鋼，硫含量要求都很低，脫硫時間自然就長，而且經常是這一罐還在處理，下一罐馬上就要進站，很容易跟不上煉鋼轉爐的節奏。”脫硫工陳正軍說，他們每天都處于神經緊繃的忙碌狀態。

　　產能大幅上升需要各工序環節快速通過，品種鋼大幅增加，需要大量時間做足“繡花”功夫，才能保證產品質量，在“矛盾”“兩難”問題中如何決策成了今年煉鋼廠最棘手的難題之一。

　　通過觀察總結，脫硫噴吹、扒渣及下一罐落罐時間波動較大。該廠從提高脫硫傾翻機轉速、優化脫硫提槍過程、改變抑塵模式等細節入手，一秒鐘一秒鐘節約，脫硫周期同比縮短了6.4分鐘。

　　同時，該廠還通過對標，在轉爐工序大力開展不等樣出鋼、增加出鋼口內徑、縮短吹氧時間等課題攻關，轉爐冶煉時間同比縮短1.91分鐘。

　　為此，該廠充分發揮每一名職工的主觀能動性，縮短必要輔助作業時間。如利用鑄機調寬的時間鏜孔，轉爐等半鋼時換滑板、打爐口、清渣道……一系列的統籌協調，煉鋼轉爐每班縮短輔助時間20分鐘。

　　《中國冶金報》（2019年11月05日 03版三版）