本報通訊員 孟豹韓 笑李 開勇
走進山鋼集團日照公司生產線，只見工業機器人“舞”動機械臂，動作精準高效；智能管控大廳里，各條生產線的數據指標實現實時監測；廠房里，無人行車安全吊運鋼卷到指定位置……近年來，山鋼集團日照公司深入推進“智慧鋼廠”建設，加快數字化轉型步伐，正在實現由制造向“智造”的轉變。
自建設之初，山鋼日照公司便以“智慧夢工廠”為目標，努力建設協同高效的智能工廠。該公司通過打造全生命周期的數字化工廠，建設智能化及預知型的協同管控中心和集控中心，配備行業領先的智能裝備，構建起云、邊、端一體的智慧制造體系，實現智能工廠管控業務與操控流程再造。近年來，山鋼集團日照公司被授予“5G＋工業互聯網應用標桿單位”“5G＋智慧鋼廠優秀建設團隊”稱號，榮獲山東省智能制造創新創業大賽一等獎、山東省國資委“國企數字場景創新專業賽”三等獎。
打造智能管控“最強大腦”
“熱軋卷板的軋制節奏要進一步優化”“焦化富余煤氣進入LNG（液化天然氣）生產環節，決不能放散”“庫房發貨要與生產匹配，進一步疏通外送渠道”……一項項調度指令從這里發出，工作人員在這里查詢訂單交付過程與管控能源數據，這里是被稱為山鋼日照公司“最強大腦”的智能協同管控中心。
智能協同管控中心大廳里，只見3面巨大的電子屏分別顯示著生產、能源、物流等各類信息和產線監控畫面，10余名調度員坐在電腦前，隨時觀察畫面、下達指令。
“借助智能管控和扁平化管理，公司實行一級調度，調度管理人員共60多人，僅為傳統鋼企多級調度人員數量的1/4。”山鋼日照公司生產部生產管理室主任曹運濤介紹。
山鋼日照公司按照“集中一貫制”模式，組織生產、能源、物流、訂單管理等各相關部門緊密配合，實現了產銷一體、協同管控和一級調度，促進了原料、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋、成品等全流程工序一體化融合，多系統、跨工序業務數據統一標準進行集成與分析，生產指令可從管控大廳直達生產線乃至崗位，消除了工序間的“信息孤島”，實現了集約化生產、扁平化管理。
“一級管控模式使我們的管理視角不再局限于一條產線，而是拓展到對整個生產工藝流程的總體管控，生產組織更高效、訂單交付更快速。”談起一級管控模式的優勢，山鋼日照公司總經理助理、生產部部長李永亮表示。
依托信息技術，“最強大腦”實現了全方位、全過程、全天候監控功能，生產數據實現實時共享、實時調度。如果出現熱停、異常信息等情況，就可以第一時間反饋到多業務智能協同管控中心，通過智能加人工綜合分析，迅速確定解決問題的最佳方案。
“‘最強大腦’通過運用各類管理技術手段，提高了調度決策的科學化、智能化水平，最終實現企業管理扁平、簡約、高效、智能的目標。”李永亮說。
“5G＋”為鋼鐵“智造”插上翅膀
山鋼日照公司積極探索實踐“互聯網＋先進制造企業”融合發展，實現全流程智能制造，利用5G技術為智能生產賦能，全力打造智能產線樣板，建設先進鋼鐵制造基地。
“5G＋無人堆取料機”讓操作更加穩定高效。在綠色環保原料場內，無人堆取料機正在自動取料，數百米外的原料主控室電腦屏幕上可以清晰看到數據傳輸情況。“通過建立5G基站，3.8萬平方米的原料場實現了數據穩定傳輸，操作無人化極大提升了工作效率。”山鋼日照公司設備管理部智能制造室主管師白旭聰表示。原料場內有9臺大型堆取料機，負責礦粉、煤粉堆取作業，對控制信號的網絡傳輸質量要求很高。為此，該公司在5G料場中心點建立基站，確保視頻圖像和信息實時上傳到視頻監控平臺，無人化操作更加穩定高效。
“5G＋智能鐵水調度”實現智能化裝鐵運輸。山鋼日照公司采取“一罐到底”全流程智能化管理，380噸鐵水車穿梭于煉鐵和煉鋼區域，極大提高了鐵水裝準率，并實現不停車鐵水計量。依托5G技術，該公司建立鐵水調度信息共享平臺，針對人、車、鐵水等多目標、多任務優化協同的需要，將高爐出鐵、鐵水運輸、煉鋼配包等信息緊密融合，并融入科學管理機制，使鐵水運輸更加安全、高效。目前，18輛鐵水車調度運行良好，鐵水包運轉由原來的5.2包／車·天提升至6.2包／車·天，從煉鐵到煉鋼，鐵水溫降損失降低8攝氏度，不但節約了能源，還提高了車輛及鐵水罐在線使用率。
“5G＋無人行車”實現高空吊裝作業本質化安全。在冷軋中間庫，無人行車正在根據信息指令自動調運鋼卷。“以前的行車布線不僅不方便，線纜還易損壞，用上工業Wi-Fi后，信號容易受到干擾出現掉線問題。現在使用5G網絡，完美解決了這些難題。”冷軋廠黨委副書記、總經理徐衛國介紹，應用了5G網絡的庫區和行車，接收生產指令更加高效，實現從入庫到出庫物料信息的精準傳遞，管理效率達到國際先進水平。
“3D”崗位智能機器人
助力高效生產
取樣、搬運、貼標簽……在山鋼日照公司冷軋廠鍍鋅產線出口取樣區域，自動取樣機器人正在對帶鋼進行取樣。新上線的取樣機器人動作精準到位、有條不紊，消除了人工搬運樣板存在的安全隱患和人工貼標簽易發生的錯誤風險。
“對每卷帶鋼進行取樣并粘貼標簽送實驗室檢驗，是一項重復工作，原來取送樣崗位人員每10分鐘就要進行一次，厚規格樣板每塊三四十斤重，需要從二樓取樣臺送到實驗室，一個班下來步數能到兩萬步，搬運總重量500多千克。現在有了取樣機器人，我們輕松多了。”山鋼日照公司冷軋廠鍍鋅作業區職工王光洋說。
鍍鋅產線按照“四個一律”要求，持續加大產線智能化、數字化改造，實現了鍍鋅機組成品取樣搬運、存放、樣板貼標簽、復樣清除、樣板挑揀的自動化、智能化。目前，在鍍鋅生產線，從機組入口段一直到出口段，4臺機器人替代了職工繁瑣、高強度的勞動，生產效率大大提升。
近年來，山鋼日照公司積極推進無人化、少人化及機器代人技術，廣泛采用IP（知識產權）軟交換、音視頻聯動、物聯網、GPS定位、3D可視化工廠和移動互聯技術，許多崗位實現了無人化改造。如今在山鋼日照公司，巡檢機器人、拆帶機器人、測溫取樣機器人、加渣撈渣機器人等越來越多的智能機器人應用到生產一線。在環境惡劣、危險系數高、簡單重復性勞動的操作崗位，更多的機器人代替了操作工。近3年，山鋼日照公司累計投資4.94億元，完成45個項目的立項工作，機器人由20臺增加到110臺，生產流程智能化水平大幅提升，勞動生產率得到有效提高。
“智能機器人集精密化、柔性化、智能化等智能制造技術于一體，通過對作業過程進行全面檢測和最優控制，實現產品質量穩定可控，成本進一步降低，減少了浪費和污染，實現了本質安全。”山鋼日照公司設備管理部智能制造室主任李開勇說。
《中國冶金報》（2024年05月28日 04版四版）
