記者 王慶 通訊員 蘭娜

　　8月，肥城艷陽高照，山東阿斯德科技有限公司（簡稱“山東阿斯德”）廠區內年產20萬噸甲酸、5萬噸草酸生產線在酷暑高溫下有序生產運行，這是石橫特鋼集團有限公司（簡稱“石橫特鋼”）并購山東阿斯德后，采用北大先鋒PSA-CO 技術建設的全球首個以轉爐煤氣為原料氣制甲酸的鋼化聯產項目。從2018年4月份正式投產運行算起，該項目已穩定運行5年有余。

　　石橫特鋼副產的45000Nm3/h 轉爐煤氣經除塵、壓縮、脫硫、脫水、除氧及變壓吸附等工序后得到18200Nm3/h 純度為98.5%的CO產品氣，為后續化工合成提供高品質原料。據石橫特鋼副總經理汪達軍介紹，以鋼廠煉鋼的尾氣作為原料氣替代原來的煤制氣，使阿斯德項目搬遷投資由計劃的33 億元壓減到了18億元，而且上下游產品連接成鏈，資源、能源得到了綜合高效利用，探索出了一條鋼化聯合的發展路徑；現已每年實現銷售收入20億元，減少煤炭用量102萬噸，減少廢水排放47萬噸，減少二氧化碳排放32萬噸。

　　以石橫特鋼、阿斯德建設的轉爐氣制甲酸項目為典型，行業內持續關注鋼化聯產發展。自2021年起，國務院、工信部與國家發改委先后印發的《2030年前碳達峰行動方案》《關于促進鋼鐵工業高質量發展的指導意見》等文件中明確鼓勵鋼鐵與化工等企業聯合發展，但現實中卻面臨兩方面高難度問題，導致進程緩慢。

　　首先，初期投資較大。化工合成對原料氣的純度以及雜質均有嚴格的要求，無論是選擇以化工廠還是鋼鐵廠為主體，都將進行上下游生產線的延展，初期投資動輒數億至數十億元，因此需要鋼廠與化工廠因地制宜，根據地方政策、企業體量選擇適合自身的投資方案。

　　其次，減碳效果不確定。根據冶金工業規劃研究院數據，若以原料消耗1000米3焦爐氣為基準，鋼廠煤氣作為發電或燃料使用時，碳排放量約為15.7噸～16.7噸；用作原料制氫聯產LNG 或甲醇，碳排放量僅為4.8噸～5噸，遠優于發電或燃燒用途，但生產乙二醇的碳排放水平卻很高，達到20噸。主要原因是生產1 噸乙二醇約耗電2700kWh，電耗很高。因此，鋼化聯產的低碳效益需要根據不同的產品而論。

　　我國鋼鐵行業CO2排放量約占全國碳排放總量的15%，是典型的高碳排放行業。在“雙碳”目標的引領下，鋼鐵行業作為化石能源消耗大戶、碳排放大戶，必須走低碳化發展的道路。同時，我國也是化工品生產和消費大國，多煤、少油、少氣的能源結構使我國石油化工產品受國際能源價格影響較大。鋼化聯產是兩個行業所需也是時代所趨，路雖曲折，但政策驅動和科學規劃的有序落實，將助推鋼鐵化工企業更快、更好走上聯合發展之路。

《中國冶金報》（8月24日5版右一）