2017年，“單輥自適應堆焊修復裝置”第一次上崗開工，這是一款通過離線編程，即可實現焊槍數控、多維堆焊的電焊機器人，輕松駕馭著需要多人協作的復雜電焊作業。據方大特鋼建安公司電焊高級技師甘榮剛介紹，這臺機器人的工作效率非常高，以前需要4個電焊工連續工作5天才能完成的焊接任務，現在只需技術人員編寫好程序，由1個電焊工操作和監控，僅4天內就能完成，解決了傳統人工焊接高強度、低效率的根本難題。

　　“單輥自適應堆焊修復裝置”就出自甘榮剛領銜的方大特鋼“甘榮剛勞模創新工作室”，這是方大特鋼傾力打造的“雙室”示范平臺之一。該工作室自2012年成立以來，一直致力于研究并推廣電焊方面的新技術、新工藝，圍繞電焊質量和效率進行攻關與改進，先后培養出上百名電焊技能高手，無數匠心巧思在這里盤桓、落地。截至目前，該工作室已陸續推出數十款承擔不同復雜工序的電焊機器人，累計獲得4項發明專利、37項實用新型專利。

　　機器人走上生產流水線，是傳統產業數字化轉型及智能化升級的必然趨勢，不僅象征著技術和生產的革新，更是對傳統工人角色的重新定義。如今，在建安公司的鋼構廠房，利用機器人替代傳統手動焊接上崗作業，已成為方大特鋼制作及修復大型構件的主導方式。工人們逐步從繁重的手工操作中解脫出來，轉而從事更智能的技術操作、更精細的管理工作。

　　走進煉鐵廠燒結區域，臺車裝載著燒結礦“全年無休”地駛動著，為其加油的工人要忍受50攝氏度的高溫，弓背作業一整天，才能為整輛臺車完成注油。今年11月，經過5個多月自主研發的“燒結臺車自動注油機器人”已熟練上崗，這款機器人僅用2小時就能完成整輛臺車的注油，經反復優化，注油準確率已經超過90%，并在不斷提升。下一步，將把注油機器人的操作程序連接到主控室，實現在“空調房”的遠程操控。

　　來到軋鋼生產線終點，已經不見穿梭在鋼材之間，腦力計數、手動焊牌的工人，“螺紋鋼焊接掛牌機器人”正在為12—40mm螺紋鋼進行掛牌，它通過快速識別螺紋鋼端面、統計支數、打印號牌信息以及焊接號牌，每小時可焊接80捆螺紋鋼，并達到99.9%的焊掛牢固率及100%的準確率，避免了因手工操作可能帶來的誤差和質量問題。

　　諸如此類的機器人研發并非一蹴而就，而是方大特鋼對新時代產業工人隊伍建設改革的實踐探索，是對工人自主研發的鼓勵和支持，是來自工人對生產環境和工作方式的深度思考。在方大特鋼，這場機器人引發的系列變革，是企業和工人之間的“雙向奔赴”。

　　“痛點產生需求，需求推動創新，我們這里研發的機器人，都是來自一線工人的需要，為了解決他們工作中的痛點”，方大特鋼建安公司副總經理謝雨田表示。

　　基于一線工人工作中的痛點和需要，方大特鋼傾力打造“勞模創新工作室”“技能大師工作室”，按照有領銜人、有團隊、有場地實施、有項目攻關、有創效標準，發揮示范效應，引領技術創新，經由分析、改造、研發、攻關，逐一擊破各種難點，并使工作室成為帶動更多員工鉆研技術、參與創新的孵化器。

　　機器人逐步覆蓋勞動強度大、工作模式常態化、作業往復頻次高的區域，既為工人提供了更加安全、舒適的工作環境，降低了員工勞動強度、提高了工作效率，也讓企業形成自主創新的精神內核，促進企業向智能化、數字化轉型發展。

　　如今，在方大特鋼的生產一線、制造前沿，既有尖端技術和先進設備，也有把藍圖變為現實的能工巧匠。（陳晨）