從過程控制上再挖掘，促指標提升 

　　軋線不斷摸索排查解決影響成材率的各種因素，加強對鋼坯質量把關，對軋線水箱控制閥門進行程序優化，對成品質量加強確認，促進成材率不斷提升。定尺率方面重點開展了切分線差控制、負差穩定率提升、加熱爐溫度制度調整等措施。合格率方面對小規格盤螺風冷控制進行調整試驗，持續研究預防待判產生的方法，開展工藝控制檢查和工藝質量培訓提升人員質量意識和操作技能。通過對過程的全面控制，實現了成材率、定尺率、合格率等指標的同步提升。 

　　從瓶頸破除上再發力，促質量提升 

　　線材同圈性能差異大、棒材切分直條性能不穩一直是困擾著鋼材質量穩定的重要難題，二季度以來，軋鋼廠高、棒線車間積極采取應對措施。高線車間持續調試穿水延時，控制通條尺寸降低通條尺寸對性能的影響。并做好控冷設備的維護保養，定期校準關鍵點測溫儀，確保過程溫度控制準確。棒線車間對四切規格14架孔型進行優化，進行三切分改造，生產過程中及時檢測調整各線溫度。另外，通過調整軋制工藝使各線鋼材尺寸均勻，每月對各切分規格取樣進行性能對比，及時調整。一系列措施下，線材同圈性能差異大的問題得到了極大改善，在提高切分直條性能穩定性上也取得了良好效果。 

　　從技術改造上再攻關，促效益提升 

　　除對生產過程的嚴格控制及穩定性能外，該廠還從技術改造下功夫，助力降本增效。目前已成功實現了Φ12螺紋鋼五切分、Φ16螺紋鋼四切分軋制工藝的引進及Φ20螺紋鋼三切分的軋制改造。切分軋制技術的應用使軋機產量大幅提高、產品尺寸精度也得以提升。另外，1#高線熱機軋制改造項目也在持續推進，該項目實施后，高線小規格盤螺的成本控制上將會有較大突破。（周慧敏）